Inginerie economica industriala - Ingineria sistemelor de productie

Inginerie economica industriala

 

Ingineria sistemelor de productie

 

Sistem de productie pentru executia unei familii de arbori zvelti formata din trei repere necesare in industria constructoare de masini la o sarcina de productie avand structura din tabele, in conditiile unui regim de lucru de 8 ore pe schimb, 2 schimburi pe zi, 5 zile pe saptamana, 52 de saptamani pe an si un coeficient pentru intreruperi minore de 0.95:

ore/schimb;

schimburi/zi;

zile/saptamana;

52 saptamani/an;

.

Reperul 3

Reperul 5

Reperul 8

ETAPE:

1. Alegerea reperului de referinta (reprezentativ) sau fictiv.

2. Calculul necesarului de echipamente.

2.1. Determinarea volumului productiei pe operatii.

2.2. Calculul necesarului de masini, utilaje sau echipamente de fabricatii.

3. Determinarea necesarului de spatii pentru sistemul de fabricatii si a fortei de munca.

3.1. Determinarea necesarului de spatii pentru sistemul de fabricatii.

3.2. Determinarea numarului de angajati din sistemul de fabricatii.

4. Dimensionarea facilitatilor de intretinere si reparatii.

4.1. Determinarea numarului de masini.

4.2. Dimensionarea suprafetelor.

4.3. Determinarea necesarului de personal.

5. Dimensionarea si organizarea facilitatilor de manipulare si depozitare a materialelor.

5.1. Determinarea spatiului de depozitare al sistemului.

5.2. Numarul de angajati pentru manipularea materialelor.

6. Dimensionarea serviciilor functionale din sistemul de productie.

6.1. Determinarea numarului de angajati din sistem si din serviciile functionale.

6.2. Determinarea necesarului de spatii pentru serviciile functionale.

7. Dimensionarea facilitatilor auxiliare si de sprijin.

8. Suprafata totala a sistemului de productie.

9. Calculul costurilor de productie.

9.1. Calculul costurilor directe.

9.2. Calculul costurilor indirecte.

9.3. Stabilirea pretului tinta de vanzare si a profitului anual.

9.4. Analiza pragului de rentabilitate.

10. Planul general de amplasare.

ETAPA 1. Alegerea reperului de referinta (reprezentativ) sau fictiv

Reperul de referinta reprezentativ este reperul.

Fisa tehnologica a reperului reprezentativ:

ETAPA 2. Calculul necesarului de echipamente din sistemul de fabricatie

2.1. Determinarea volumului productiei pe operatii

Reperul 3

= 20800 buc/an

  - volumul productiei intrate in operatia i;

- volumul productiei iesite din operatia i;

  - procentul de rebut.

AG:     p = 0,03;

SCN:   p = 0,01;

MFU: p = 0,05;

MRU: p = 0,03;

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

Reperul 5

= 31 200 buc/an

  - volumul productiei intrate in operatia i;

- volumul productiei iesite din operatia i;

  - procentul de rebut.

AG:     p = 0,03;

SCN:   p = 0,01;

MFU: p = 0,05;

MFC: p = 0,03;

MRU: p = 0,03;

MRC: p = 0,03.

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

Reperul 8

= 16 640 buc/an

  - volumul productiei intrate in operatia i;

- volumul productiei iesite din operatia i;

  - procentul de rebut.

AG:     p = 0,03;

SCN:   p = 0,01;

MFU: p = 0,05;

MFC: p = 0,03;

MRU: p = 0,03;

MRC: p = 0,03.

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

buc/an

2.2. Calculul necesarului de masini, utilaje sau echipamente de fabricatie

ore/an

ore/an

AG:

utilaje

SCN:utilaje

MFU:

utilaje

MFC:

Exista doua variante: 12 utilaje sau 13 utilaje.

Se va modifica regimul de lucru prin marirea numarului de ore/schimb de la 8 ore la 9 ore.

utilaje

MRU:

utilaje

MRC:

utilaj

GRADUL DE INCARCARE

AG:

SCN:

MFU:

MFC:

MRU:

MRC:

MASURI:

Deoarece in cazul MRC-ului gradul de incarcare este mic, se va modifica regimul de lucru, de la 2 schimburi de 8 ore la un singur schimb de 8 ore.

Se recalculeaza gradul de incarcare cu [ore/an].

[ore/an].

MRC:

In acest caz se vor prelucra si alte tipuri de repere pe masina MRC.

ETAPA 3.Determinarea necesarului de spatii pentru sistemul de fabricatie si a fortei de munca

3.1. Determinarea necesarului de spatii pentru sistemul de fabricatie

- suprafata sistemului de fabricatie;

- numarul de utilaje adoptat;

- suprafata locurilor de munca de tip j;

- suprafata cailor de acces;

- suprafata statica;

- suprafata de gravitatie;

- suprafata de evolutie;

; = 0,25 ÷ 2,5; = 2;

k - coeficient stabilit experimental, depinde de sectorul industrial;

; ;

m

m

m

m

m

m

m

m1800 m²

m

3.2. Determinarea numarului de angajati din sistemul de fabricatie

Se considera ca fiecare masina e deservita de catre 1 operator.

- numar schimburi;

- numar utilaje de tip j;

- numar grupe de utilaje;

- numar adoptat de persoane.

AG: 3 utilaje AG · 2 schimb 6 operatori;

SCN:   15 utilaje SCN · 2 schimburi 30 operatori;

MFU:  12 utilaje MFU · 2 schimburi 24 operatori;

MRU:  5 utilaje MRU · 2 schimburi 10 operatori;

MRC:  1 utilaj MRC · 1 schimb 1 operator.

In total, numarul angajatilor din sistemul de fabricatie este 79.

ETAPA 4. Dimensionarea facilitatilor de intretinere si reparatii

4.1. Determinarea spatiului de intretinere si reparatii

Determinarea numarului de masini din atelierul de prelucrari din cadrul subsistemului de mentenanta se face prin metoda raportariila numarul de utilaje din sistemul de fabricatie.

- numarul total de masini si echipamente necesare pentru intretinere si reparatii;

- procentul de utilaje necesar pentru intretinere si reparatii intre 4,1÷7,4 % in functie de complexitatea utilajelor utilizate in sistemul de fabricatie - = 5 %;

masini

Se achizitioneaza un strung universal, dar si o masina de frezat.

= 20 %

= 20 % · 2 = 0,4

masina

Se achizitioneaza o presa.

4.2. Determinarea suprafetelor

Mai intai se determina spatiul pentru prelucrari mecanice si apoi prin raportare la acesta spatiile necesare pentru celelalte ateliere din componenta subsistemului de mentenanta.

Suprafata totala a unui utilaj de prelucrare se considera intre 15-20 m, iar suprafata pentru un echipament special mai mica decat cea a echipamentului de prelucrare.

m

4.3. Determinarea necesarului de personal

Avem:

2 operatori;

1 operator

5 lacatusi mecanici

3 electricieni

1 maistru

1 inginer sef mentenanta

Total: 13 angajati

ETAPA 5. Dimensionarea si organizarea facilitatilor de manipulare si depozitare a materialului

5.1. Determinarea spatiului de depozitare al sistemului

Suprafata totala a spatiului de depozitare cuprinde:

5.1.1. Suprafata de stocare a semifabricatelor

Aceasta se calculeaza in functie de numarul maxim de semifabricate care se stocheaza si suprafata unei unitati stocate (suprafata unui semifabricat).

Numarul maxim de unitati stocate se calculeaza astfel incat in timpul derularii procesului de productie sa nu apara fenomenul ruperii de stoc.

Semifabricatul este bara de lungime L: 500 mm si diametru 25 mm.

semifabricate/luna

Dintr o bara rezulta 11 semifabricate utile.

1019 · 500 = 3509500 mm

3509500 : 6000 = 584,9 585 bare cu 25 mm

se vor aproviziona 585 de bare de lungime 6000 mm si 25 mm.

mm

suprafata de depozitare desfasurata pentru cele 585 de bare.

mm= 6,75 m

suprafata de depozitare pentru 585 de bare stivuite cate 45 pe un rand.

5.1.2. Suprafata de stocare a pieselor finite

Piesa finita are lungimea L: 470 mm si diametru 22 mm.

piese finite/luna

Piesele finite se depoziteaza in containere de dimensiuni L x l x h: 1000 x 600 x 400.

2 x 27 x 18 = 972 piese finite/container

Numar containere = = 5,886 containere

mm= 3,6m

5.1.3. Suprafata de stocare a echipamentelor de manipulare

Se aleg urmatoarele echipamente de manipulare:

• 3 carucioare: 3 manipulatori · 2 schimburi 6 manipulatorim²
• 2 stivuitoare: 2 manipulatori · 2 schimburi 4 manipulatorm;

• 1 transpalet: 1 manipulator · 2 schimburi 2 manipulatori m.

5.1.4. Suprafata de manevra a echipamentelor de manipulare in depozit

m

5.1.5. Suprafata cailor de acces

m

5.1.6. Suprafata birourilor

6 m 1 angajat

x m 14 angajati

m

  

m 161 m

5.2. Numarul de angajati pentru manipularea materialelor

Angajati: 1 magazioner + 12 manipulatori +1 gestionar.

Total: 14 angajati.

ETAPA 6. Dimensionarea serviciilor functionale din sistemul de productie

6.1. Determinarea numarului de angajati din sistem si din serviciile funtionale

- numar angajati direct productivi;

- numar angajati indirect productivi;

- coeficient al carei valoare depinde de ramura industriala in care se incadreaza sistemul de productie; pentru industria constructoare de masini a = 0,65 ÷ 0,7.

angajati

angajati

Numarul de angajati din serviciile functionale se stabileste in functie de numarul total de angajati pe baza unor ponderi stabilite empiric din numarul total de angajati.

6.2. Determinarea necesarului de spatii pentru serviciile functionale

Se stabileste empiric in functie de activitatea desfasurata si de numarul de angajati.

ETAPA 7. Dimensionarea facilitatilor pentru deservirea personalului

7.1. Spatii pentru parcarea autoturismelor angajatilor

-Determinarea numarului maxim de autoturisme parcate

Un loc de parcare este alocat pentru 2 angajati. Asadar pentru cei 152 de angajai se aloca 76 de locuri de parcare.

Numarul maxim de autoturisme parcate: 76.

-Determinarea suprafetei ocupata de autoturisme

Suprafata ocupata de autoturisme de mic litraj

m

Suprafata ocupata de autoturisme standard

m

Suprafata alocata persoanelor cu handicap

4 m

m

La suprafata ocupata se adauga suprafata cailor de acces.

m

m

7.2. Suprafata totala pentru vestiare

Angajatii isi schimba doar partial vestimentatia, iar mediul de lucru nu contine substante toxice. Din acest motiv, la locurile de munca se prevad numai cuiere, umerase si rafturi de depozitare.

Vestiarele se amplaseaza in apropierea suprafetelor de productie si adiacent intrarii angajatilor in cladiri.

1 angajat . . . . . . . . . . . ..0,5m

106 angajati (direct si indirect productivi) x

m

7.3. Suprafata totala pentru grupurile sanitare

nr. grup sanitar ·  = 2,5 · 18 = 45 m

7.4. Spatii pentru servirea mesei

Cu un numar de 152 angajati se alege varianta automatelor si cafetariei.

Cafetaria este o sala cu configuratie functionala si flexibila, care se poate transforma in sala de protocol sau pentru intalniri de afaceri.

Suprafata necesara amplasarii automatelor este:

m, la care se adauga suprafata efectiva a cafetariei.

Numarul de persoane care ia masa este maxim in schimbul de dimineata in care lucreaza jumatate din angajatii productivi si toate serviciile functionale.

angajati

Servirea mesei se va organiza in 2 etape, la 12si 13.

Ca urmare, suprafata cafetariei se obtine cu relatia:

m

Suprafata totala va fi:

m

7.5. Suprafata totala a serviciilor sanitare

m

ETAPA 8. Determinarea suprafetei totale a sistemului de productie

m

m

m

m

m

m

m

m

m

m; = 5 ÷ 10

ETAPA 9. Calculul costurilor de productie

9.1. Calculul costurilor directe

9.1.1. Costurile materiale

[u.m./buc]

- costul unitar al materialului;

- norma de consum pentru un reper;

- pretul unitar al materialului.

- masa semifabricatului bara;

- volum semifabricat;

- densitate semifabricat bara;

kg/m

kg

euro/kg

euro/bara

=34,5 : 11 = 3,13euro/buc

euro/an

9.1.2. Costurile materialelor recuperabile

9.1.2.1. Costurile deseurilor

[u.m./buc]

= 10 ÷ 15 % ·

kg

euro/kg

euro/buc

euro/an

9.1.2.2. Costurile cu rebuturile

[u.m./buc]

m_reb=90%·m_sf.util=90%·0,04=0,036

P_reb.=0,8 euro/kg

C_reb=0,036·0,8=0,0288 euro/buc

euro/an

9.1.2.3. Costurile cu personalul direct productiv

[u.m./buc]

- costurile cu personalul direct productiv;

  - salariu direct;

- impuneri salariale.

- norma de timp pe bucata;

h/buc

- salariu mediu brut orar.

euro/h

euro/buc

euro/an

euro/buc

euro/an

6,3 euro/buc

euro/an

9.1.3. Costurile energiei

[u.m./an]

- cantitatea de energie utilizata in sistemul de fabricatie;

- tarif unitar al energiei,

[kW

 nr. utilaje

3 ÷ 6 kW/h

kW/h

kW

euro/kW

euro/an

euro/buc.

9.1.4. Costurile cu apa industriala

[u.m./an]

- volumul/cantitatea apei industriale;

m

- pretul apei industriale;

euro/m

euro/an

euro/buc

Costurile totale directe

[u.m./buc]

euro/buc

[u.m./an]

euro/an

9.2. Calculul costurilor indirecte

9.2.1. Cheltuieli materiale pentru intretinere si reparatii curente

euro/an

9.2.2. Cheltuieli cu SDV-urile normale si speciale

euro/an

9.2.3. Cheltuieli cu energia electrica

In cadrul acestor cheltuieli se regasesc cheltuielile cu energia electrica necesara masinilor si echipamentelor, altele decat cele utilizate in procesul tehnologic, inclusiv iluminatul sistemului de productie.

euro/an

9.2.4. Cheltuieli cu combustibilul pentru incalzire

euro/an

- cantitatea de combustibil pentru incalzire;

- 0,15 euro/m.

9.2.5. Cheltuieli privind amortizarea mijloacelor fixe

euro/an

- costul mediu al mijloacelor fixe;

= 20000 ÷ 40000 euro/MF;

- durata medie de viata;

= 12 ani.

9.2.6. Cheltuieli cu impozite si taxe

Se adopta intre 5000 si 10000 euro/an.

euro/an

9.2.7. Cheltuieli cu personalul indirect productiv si cel din serviciile functionale

euro/an

Costurile totale indirecte

euro/an

euro/buc

euro/buc

euro/an

9.3. Stabilirea pretului tinta de vanzare si a profitului anual

euro/buc

euro/buc

9.4. Analiza pragului de rentabilitate

CT = CV + CF = 1274028+ 799500 = 2073528 euro/an

In punctul critic:    CT = V

CV + CF = p ·

+ CF = p ·

buc

- pretul unitar de vanzare; p = euro/buc;

- cost variabil unitar; = 12,3euro/buc.

De la = 17268 bucati se va obtine profit.